柔性OLED让3D玻璃前盖板欲罢不能
昨天说到，三星为了回避与苹果在智能手机设计专利上的纠纷，充分利用自己的OLED显示技术，设计了3D曲面显示屏和3D玻璃后盖等智能手机产品，并利用自己在功能机时长就打下的在塑料机壳上应用广泛的热转印技术，打造出各种美轮美奂的玻璃智能手机机身产品。
随着3D玻璃盖板在三星旗舰机型上的成功，其它安卓品牌也开始试水3D曲面显示技术，以图同样能在智能手机性能与技术都相对平庸的安卓阵营内，也利用这种讨巧的设计外观，冲击高端智能手机市场。
并且随着苹果也开始采用柔性OLED显示屏的消息扩散开来，业界对苹果后续将要采用3D曲面玻璃盖板的概率预判，也开始在行业中升温，让一些希望能成功打入苹果供应链的厂商，在2016~2017年间，投入大量的人力、物力资源，来攻克与3D曲面显示技术相关的3D玻璃盖板成型工艺、3D玻璃盖板印刷工艺、3D曲面显示全贴合工艺等行业难题。
据了解，为了抢占3D玻璃这个行业风口先机，短短两年间，仅中国大陆就涌现出了超过一百家以上的生产3D玻璃热弯机企业，而且几乎原来只有做过LCD-TP全贴合设备的厂商，也都声称自己攻克了3D曲面显示全贴合工艺。这些企业中，其中不乏前几年刚刚进入资本市场的大批显示装备制造企业。一时间，中国的显示行业几乎被3D玻璃搅了个天翻地覆。
然而，在中国大陆各路企业都涌入3D玻璃行业时，全球的柔性OLED显示屏产能，却被三星一家牢牢掌握。三星除了把柔性OLED显示屏优先供应给自己的智能手机使用外，即便是有少量的柔性OLED显示屏外供，也一般以供应全贴合好的3D柔性OLED显示模组给其它的品牌客户。
这也就是说，实际上2016~2017年间，投入了大量的人力、物力资源，来攻克与3D曲面显示相关技术的厂商里，很多人可能连3D柔性OLED显示屏模组到底是个什么样的加工流程都不知道，甚至可能连柔性OLED的基本参数都没有见过，就盲然的从市面上买来相关的设备、图纸或图片，就开始了自己伟大的“研发”大任！
然后大家基本上可以看到，全行业的3D玻璃盖加工设备，都与2013年的机型高度相似，原理几乎一样，当然所成在的问题，也是一模一样。也就是说，整个行业折腾了近两年，最终还是没有突破三星现有的3D曲面显示技术所带来的工艺瓶颈。
随着苹果坚持把柔性OLED显示屏配备在大弧面2.5D玻璃盖板上，快速倾蚀行业先进的2.5D玻璃盖板产能，让龙头企业也没有了精力来扩张3D曲面玻璃前盖板产能，更不用说有机会往外扩散3D曲面玻璃前盖板加工技术了。
就这样，在行业大趋势的影响下，3D曲面玻璃前盖板的市场在2017年下半年几乎熄火，全行业都被柔性OLED显示屏，把3D曲面玻璃前盖板折腾得欲罢不能，最终收获甚微。
3D玻璃电池后盖接棒3D曲面玻璃前盖板
然而苹果手机重回采用双玻璃机身，并配备无线充电和NFC功能后，还是立即引起了安卓阵营的智能手机品牌跟进，非金属材料机身的采用也被各大品牌提到了各自的议事日程。
除了前期为了摆脱2015~2016年间营销与管理失误的小米手机，不惜重金以3D玻璃和陶瓷机身来在行业中重新吸引眼球外，实际上刚开始的时候，行业里多数安卓品牌智能手机还是采用了与苹果的一样的双面2.5D玻璃盖板策略。
然而小米手机在小米6和小米MIX上，由于采用了3D玻璃和陶瓷机身，在行业中立即起来了标新立异的空前营销效果，成功把消费者的注意力重新拉回到了小米品牌的营销漩涡之中。加上智能手机刚好又进入到了硬件过剩阶段，整个智能手机基本上变成了硬件标准品，外观的差异化竞争，也就成了成本之外的最直接“杀器”。
因此在行业2.5D先进玻璃盖板产能被苹果双玻璃机身给倾蚀的干干净净的情况下，其它安卓品牌的智能手机，几乎一窝蜂的在新旗舰机上转换到了与三星手机一样的3D玻璃电池后盖阵营。首先转换的是日本和台湾的智能手机品牌厂商，随后就是贴着小米手机在市场上竞争的中国国产品牌厂商。
日本和台湾的智能手机品牌厂商，由于在上游供应链材料技术上的天然优势，很快就把3D玻璃电池后盖板的工艺水平拉到了与三星差不多标准，但是由于在市场上的市场占有率并不高，因此对行业的产能拉动有限，加上行业里大把原来投资下去，却一直空闲的3D曲面玻璃前盖板产能可以随意采用，所以前期并没有出现太多的3D玻璃电池后盖供应紧张局面。
在进入到2018年以后，正如昨天分析所说的一样，对于品牌日趁集中的安卓阵营手机品牌厂商来说，基本上也是采用了与三星和小米一样的策略，希望能用比苹果2.5D玻璃盖板工艺看起来更好的3D玻璃盖板工艺，在行业里和市场上持续释放眼球效应，来吸引消费者的注意力，从而获得更多的关注度和被购买机会。
然而，由于国产品牌手机厂商在3D玻璃盖板工艺上的经验积累还是不多，加上3D玻璃盖板属于一个光学加工的工艺范畴，前期国产品牌手机厂商把部分组装工艺交给了传统“白色、黑色家电” 组装制程后，出现了各种难以回避的工艺难题，最后不得不要么自行投资改装3D玻璃后电池盖板的组装生产车间，要么把整个3D玻璃电池后盖板的生产与组装工序，全部打包扔给玻璃盖板厂商来承担。
正是这种行业尴尬的局面，导致了中国国产品牌的“旗舰机型荒”，整个一季度中国市场几乎没有新的换代机型能成功上市。同时，由于从事3D玻璃电池盖板加工的相关企业，也没有产品订价的经验，加上生产工艺的不断调整，加工成本也超出预算诸多，导致一季度全行业的玻璃电池后盖行情，都出现了产能因工艺复杂无法释入，获利因加工成本虚高锐减的局面。
3D玻璃电池后盖板量产不顺给了3D塑胶复合板材行业机会
由于智能手机产业链对3D玻璃电池后盖板的量产难度认识不足，很多人认为3D玻璃电池后盖板又不用与柔性OLED显示屏配合，肯定加工难度和成本要比3D曲面玻璃前盖板低很多，最终导致了2018年一季度大家都在3D玻璃电池后盖板上的产能供给不顺利情况。
并且由于前期行业对3D玻璃电池后盖板的成本估算偏低，也让行业出现了另一个重大的变化，也就是大家都把成本打到了100元以下的金属机身材料，也一股脑的换成了3D玻璃电池后盖材料来设计。
一来是上游供应链企业都表示自己投资了大量的3D玻璃加工产能，从理论上来讲，大家原来认为限制产能瓶的3D热弯部分，产出效率完全能行业的需求（事实上这部分原来本来准备投资来生产3D玻璃前盖板产能，确实可以在短期内满足到行业3D玻璃电池后盖板需求）；二来是行业采购成本经济性如果金属机身与3D玻璃后电池盖板是一样的，为什么不跟随行业趁势，大上3D玻璃机身。
结果是跟上面讲的一样，行业完全没有预估到3D玻璃电池后盖板的生产，其实并不是一个传统的“白色、黑色家电”制程，它是一个光学加工为主的精密加工制程。因此，行业在加工3D玻璃电池后盖板时，产能的最大瓶颈，不是在3D热弯、3D贴合等工序上，而是在经以往大家关注不多的光学镀层处理、3D印刷和3D玻璃电池后盖的附件组装等环节上。
据了解，由于现在的3D玻璃电池后盖板生产工艺，基本上是借鉴了三星以及日本、台湾品牌手机厂商的生产工艺，仅光学镀膜和3D印刷的工序时间，就是2.5D玻璃盖板的数倍甚至十多倍以上。
而且为了满足高速网格通讯、无线充电、NFC等信号传输的需求，以及后置摄像头模组、指纹识别模组等小附件的组装工序集成要求等，3D玻璃电池后盖板的生产，已经变成了一个大型的电池后盖模组生产模式，生产工序的复杂程度增加与生产周期的大幅延长，也完全不是行业原来所设想的那么一回事。
一季度的3D玻璃电池后盖板供应不顺的市场情况，让另一个可替代的3D电池后盖设计方案获得了巨大的机会，就是3D塑料复合板材电池后盖方案。
3D塑料复合板材电池后盖基本上属于传统塑料机身的升级版本，即可以采用传统的注塑工艺来生产，也可以采用板材复合热弯工艺来生产，或者也可以采用前两种工艺再结合CNC数控机床加工工艺来生产。
不过，采用光学级的塑料复合板材来生产3D塑料复合板材电池后盖，也可以同样采用与3D玻璃一样的光学镀膜、3D印刷、3D贴合等生产工艺，很多时候，除了本体材料是塑料，与玻璃材料不一样之外，也就是说其它的加工工艺，几乎与3D玻璃电池后盖板没有多少区别，但如果从加工难度与行业产能积累上来说，3D塑料复合板材电池后盖板的生产要比3D玻璃电池后盖板的生产容易了很多，加工出来后的成品采购成本也要低很多。
因此进入2018年第二季度后，中国国产品牌手机开始出现很多中端上量机型，大量采用了3D塑料复合板材电池后盖板作为机身材料，来往市场上投放。由于这类产品在外观上很难与3D玻璃电池后盖板产生明显的视觉差异，容易为消费者所接受，因此在市场上也取得了不错的效果。
实际上，很多相对聪明的中国国产品牌手机厂商在出货的时候，都会为消费配备塑料手机壳套，来保护手机机身。以前是主要防止金属机身掉漆和防摔，现在是防止3D玻璃电池后盖板划伤或摔碎，所以智能手机厂商直接采用3D塑料复合板材电池后盖板作为机身材料，再加上个塑料手机套后，只要光学视觉效果相差不太大，消费者完全没有多少异样的感觉。
金属机身已死，陶瓷难过成本关只存高端市场
随着安卓品牌手机阵营正式跟进非金属机身设计，行业红火了近五年的金属CNC手机机壳加工行业也正式进入到了尾声。这对于一个2017年行业增长速度还在20~30%，企业之间仍然有大量资本运作的行业来说，金属CNC手机机壳加工行业会距5G来临一年之前就全面垮掉，实在是让大家始料不及。
金属CNC加工行业的繁荣，正是受益于前两天李星提到的苹果所推崇的“无模具设计”理念，由于采用CNC数控车床来加工电子产品的多数零组件，因此可以最大自由度的发挥工业硬件设计师的设计思路，并降低其产品的设计难度。
而CNC 加工行业在眼看着金属机身将要消失后，仍然大量投资CNC数控车床来提升CNC加工产能的举动，也是认为苹果所推崇的“无模具设计”理念，很难在行业中产生逆转，即便是没有了金属后盖板产品加工订单，也完全还可以拿金属中框或其它金属加工件的订单，来满足自己的产能出口需求。
不过相比手机金属后盖产品来，金属中框产品在采用相同的材料情况下，加工难度和加工成本还是要低一些。因此除非是后期3D玻璃或3D塑料机身出现其它的工艺配合要求，否则金属CNC加工行业很难再找到新的产能需求，来覆盖掉前几年行业扩产所累积下的庞大产能。
在智能手机非金属材料机身里面，行业还有一块争议较大的业务，就是3D陶瓷机身产品。3D陶瓷机身兼具了东方世界的艺术审美特质和无线信号传输性能优越性，一度成为行业热点，特别是在小米成功应用与营销的带领下，3D陶瓷机身智能手机产品已经成功成为高端智能手机里的一个类别。
不过3D陶瓷机身产品，跟原来苹果曾经想采用的蓝宝石材料一样，材料生长的复杂性，成本的不可控性，生产工序的高度定制化，复杂的模具工艺、成型工艺等，都让3D陶瓷机身成为一个生产效率很低，产能调配困难，成本风险控制极高的产品类别，很难成为一个可以保证在市场上大量铺货的智能手机零组件类别。
也正如此，目前智能手机行业中真正对3D陶瓷机身产品感兴趣的厂商极为少数，或许大家都还在等陶瓷加工行业能真正找到更合适的技术，来低成本、高效率的生产3D陶瓷机身产品。
2.5D玻璃盖板会不会是智能手机最后的机身材料选择？
再回到2.5D玻璃盖板，前面讲过，苹果在测试各种玻璃盖板产品时，发现2.5D玻璃盖板的抗摔性能，是所有玻璃材料品类里最好的，因此并没有如行业预期的一样，把柔性OLED显示技术与3D玻璃工艺结合起来，应用在自己的换代机型iPhone X上。
当然还有一个问题，也就是3D玻璃工艺，并不符合眼下苹果所推崇的“无模具设计”理念，苹果也还没有找到能够说服自己放弃多年来为之获益多多的“无模具设计”理念，毕竟3D曲面玻璃，并不能提升智能手机的实际功用与性能表现，只是各种机身设计艺术表现形式里的一种手段而己。
那么，不管2.5D玻璃机身是多么的平淡无奇，但是如果苹果持续采用的话，会不会2.5D玻璃机身也像大家一直觉得不和谐的齐刘海显示屏一样，再次成为行业的隐形标准，这确实是个行业需要思考的问题。
特别是行业在非金属材料机身的研究方面，后续会不会出现新的突破，如会不会出现只能采用模具加工才能实现的新型玻璃材料；或者现在的3D玻璃加工工艺成本与行业使用成本也快速下降到与2.5D一致的水平；或者再出现一种性能更好、更容易加工的材料，可以取代掉玻璃材料来制作手机机身。
如果这些因素短时间都不出现的话，那么不管是2.5D玻璃、3D玻璃，还是3D塑料、3D陶瓷等，都只是手机产业链里不同厂商对自己产品的设计表现形式的一种追求而已，最终的成败，仍会被市场接受程度、使用成本高低、资源获取难易程度所决定。
后记：可以看到，智能手机的发展，主要还是由无线通讯的技术进步来主导，因此不管未来智能手机朝哪个方向进化，最后的生产要素，仍然是材料与技术层面上，要材料性能胜任当前无线通讯技术需求，加工的产品要能满足短期内大批量获得的两个核心问题上。
01月07日 18:14
