1、2016年全球OLED达到了百亿规模，目前三星可以说一家独大，市场份额90％，苹果iPhone8用的也是三星的OLED。国内OLED厂商也在大规模上产能，但是产业化可能还需要一段时间，大批量生产OLED屏可能会出现在2019年中之后。
2、估计OLED产业产值规模到2019或2020左右，会达到万亿市场千亿设备。其中设备工艺制程主要分前段、中段和后段。前段设备，也就是蒸镀之前做大的基板的设备占70％的比例，设备难度非常大，都是国外半导体的设备商提供。中段设备占15％，最核心的就是蒸镀机，目前主要是日本佳能提供。目前国内企业能做的是后段的15％，例如激光切割设备、热弯机和检测设备等。
3、估计未来几年OLED 会从2．5D硬屏，过渡到3D硬屏，再到软屏。智能手机屏幕将像六个方向发展，包括极薄、极轻、极窄、极凉、极柔和极致外观。为了保证质量，会更多使用到检测设备。
4、以贴片机为代表SMT行业一季度同比增长接近40％，今年以来SMT市场火爆的原因有： 1）苹果手机今年单子量还是比较大，同时国内手机品牌发展也很好，今年是手机大年；2）智能手机之外的其它EMS 行业需求较好；3）行业自身发展周期。
具体观点分析：
一、 智能屏幕检测专家
解析智能手机OLED屏幕检测和SMT设备产业链现状
1、手机工艺发展趋势
手机从iPhone出来之后到现在，整体发展就是六个极：1）极薄；2）极轻；3）极窄，就是说缝隙越来越窄，华为手机跟苹果手机比，做工比较粗糙，苹果缝隙比较小，小米比华为还差一点；4）极凉，与电池相关，保证手机工作的时候比较凉，因为发热容易发生一些事故；5）极柔，就是手机曲面化、柔性化，以后手机还可以折叠弯曲；6）极致外观，就是手机的外观美观，体验比较好。整个手机工艺就是按照这六个极限工艺在发展。
2、以面板行业举例谈3C视觉检测需求
（1）以面板举例说明视觉检测需求
从最小的手表屏幕到手机屏，再到大电视大概可以做到一百寸，屏幕行业是一个很大的产业。但目前最火是智能手机屏幕，它的量最大。
这里有很多缺陷检测需求。
第一，手机的内部电路完成之后，可能有一些有断路或短路的情况，要把它检测出来；
第二，有的保护玻璃会有划痕和凹凸不平，不影响使用但是不美观，这也要检测；
第三，要做屏幕检查，也就是面板正面显示部分。
屏幕其实需要经过比较长的加工过程，第一步是切割（一般说五代线十代线是按玻璃基板的尺寸来划分的，大的基板需要切割成小的面板对应于手机、电脑或电视的屏幕），切完之后需要检查屏幕，比如说是否有缺陷等。第二步是贴偏光片，贴完后第三步是加一个背光模组，最后贴盖板玻璃形成LCM模组成品。像京东方、华星光电、中电熊猫，还有友达光电、奇美还有夏普，它们的产品就到此为止，显示模组LCM卖给手机厂商比如华为苹果OPPO这些公司，进入下一步组装。
这里每一步环节都是需要检测的。为什么日本公司要把厂设在中国？其实自动化加工设备都已经自动化了，但需要大量的检测人力，而且是每一步都需要人。屏幕每3．5s出来一片，纯靠人工看其实是很累的，不能保证品质，需要自动化。所以第一步把厂搬到中国来，第二步是看能否在中国找到合适的自动化设备，实现人工替代，这是现在在做的事情。
其次还有很多测量方面的需求。
第一个，比如iPhone或者iPad的保护玻璃，长宽有加工误差和公差（15μm——20μm），加工好之后需要检测是否在这个范围之内。
第二个，iPhone都是圆角的，需要测量手机盖板玻璃磨的圆角，能够刚好装进去。
第三个，iPhone的Home键需要检测直径，还有圆孔和边的距离是不是合适，也需要测量。
第四个，手机半成品零件之间的距离平整度高度等，如果不注意会出现手机局部发热等不良后果。
第五个，点胶，胶不能太多也不能太少，太多溢出去会影响工艺，不够可能影响防水或者强度。
第六个，手机装好之后，手机的缝隙是不是在合理范围之内，两个部件的高度是不是在同一平面，如果一个高一个低手感就不好，如果配合非常好摸起来就非常顺滑。
所有测量都是为了保证防水防尘问题、安全性问题和可组装性。
（2）苹果手机对视觉检测行业的推动
苹果手机对检测行业贡献特别大。以前的质量管控是，第一，买检测设备只要差不多够用就行，精度不是越高越好；第二，买检测设备一般用好多年，基本上五年十年；第三，在设计产品工艺的时候需要考虑到有没有可检测性，如果不好检测就改善工艺。第四是采用抽检，比如说出厂一千个我抽检十个；第四，产品的周期比较长，比如汽车行业产品周期比较长，至少三五年甚至十年。
但手机行业不一样，现在的质量管控是，第一，预算、人力、时间压力很大，对设备是越高越好；第二，检测工具基本上是一次性支出的，设备买了一年之后工艺变了，手机可能干了半年就要换了；第三，设计由消费者驱动，不考虑检测工具，苹果只管设计消费者需要的东西，然后找全世界最好的资源来解决检测问题，做好了给订单这样一种方式；第四，因为苹果出货量非常大，如果千分之一出问题量也非常大，所以现在一定是要全检的；第五，整个行业，特别是手机行业，半年一年出新手机，产品生命周期非常短。所以，缺陷检测和测量设备都是必须的。
3、面板及屏幕检测行业公司梳理
（1）日系公司
日本FAST系：成立于82年，现在大概有三十五年的历史了。它最早从98年开始从事液晶检查业务，和夏普这些公司合作，2004年在上海成立一个子公司。
日本的MJC公司：做点灯机起家，后来也做AOI的检测设备，后来因为日本没有产业了，也不做了这个设备了，但台湾的MJC还在做。
横河电机：主要做液晶点亮检测，后来因为液晶产业转移也不做了。
基恩士：也做一部分检测设备。
（2）非日系公司
台湾的Utech：是台湾上市公司，在台湾做电视的面板检测做的比较好，大陆主要给华星做，但做的不是很好。
北京凌云：是一个机器视觉公司，也做检测设备，客户主要是夏普和JDI，因为这两个客户现在不是很好，所以它也稍微弱一点。
精测电子：从点灯机行业切入到检测行业。
上海帆声：是飞利浦、天马一些人出来创业，一开始做车载平台，随后也进入手机行业。
Radiant：以前是专门做测量仪器，后来从美国航空航天局买了一个算法，解决了行业里mura（显示器亮度不均匀，造成各种痕迹）检测问题。这个公司现在已经被日本Konica Minolta收购了，变成了日资公司。
4、OLED给视觉检测行业带来的影响
OLED屏相比LCD优势有三个：1）低功耗，节能环保，手机待机时间更长。2）自发光，不需要背光模组，可以做的更薄，更好处理；3）柔性，可弯曲透明的，比原来手机有更多想象空间。那使用OLED相比LCD，对应之前六大工艺趋势，优势是极薄、极轻、极柔。
这三个优势也给行业提出了新的挑战，也有很多检测需求。
（1）极窄问题：屏幕要做成曲面屏公差会更大，原来平面玻璃公差是50个微米，但换成曲面屏后大概要200个微米。曲面玻璃需要热弯，但每次热弯都不太一样，装配时可能出现微翘，防水不好处理，缝隙很大。前几年苹果也处理过平面玻璃的问题，弯曲玻璃这个工艺难度更大。所以第一个要检测曲面的弯曲程度，第二个是检测手机壳，第三个需要两者互补，苹果手机就是挑合适的屏幕和合适的壳子进行组装，所以品质好。
（2）极凉问题：主要是电池，电池是柔性的，可以变化的，测电池的形状大小需要给一个力来测，所以非常复杂，这是一个方面。另外一个方面，需要测量电池仓的尺寸是否合适，还有电池仓和电池互相配合的问题。第三方面是电池仓底下是不是平整，这会有安全问题。
（3）极致外观：第一方面，目前为止盖板玻璃的剪切线做的不是很好，变成曲面玻璃后，难度更大，需要检测外观缺陷。第二方面，显示屏的缺陷，如果在平面上出现缺陷点可以修复，在弯曲的出现缺陷点会是一个新的挑战。整个行业来说，从OLED替代LCD之后，行业需要解决很多问题，许多公司正在开展相关工作。
OLED检测设备的量与LED检测设备应该是相当的，但金额应该至少翻一倍，因为它更贵。
5、OLED视觉检测核心技术及国内外相关公司
中国的OLED行业可能还需要一段时间，基本上要到2019年中之后，才会大批量生产OLED屏。目前，我认为中国公司做设备和解决方案已经不比国外差了，大部分的设备中国都可以做，比如说测量设备等等，但问题是中国缺少核心部件。核心部件大概包含几个方面：
（1）基础算法：全世界两个公司比较厉害，一个是Cognex，是美国上市公司，是由MIT的博士在1982年成立的，还有一个是德国的MVTec，欧洲的技术公司，是慕尼黑工业大学的老师出来成立的公司。这两个公司是提供基础的工业算法。国内公司来看，基础算法方面有深圳的创科，正在计划上市，从2005年开始做，已经做了12年了，还有北京凌云。
（2）工业相机：国外有几个品牌，包括Basler、AVT、PointGray、Baumer，应用于面板行业，8K／4K屏很大，格子很小，需要高像素相机，这个相机很贵。工业相机方面，海康、大华从13年开始正式进入这个领域。
（3）镜头：国外有OPTO、Mortex。镜头方面国内也有公司，有深圳的视清，灿锐还可以，一般项目已经没问题了。
（4）激光测量：OLED曲面屏圆角需要用到3D激光测量，品牌有日本的基恩士，德国的Sick和Smartray，美国的Cognex，这几个公司是国外激光对焦测距做的比较好的。激光测量方面，目前国内没有公司。
（5）白光共焦：激光测量有不好的地方，白光共焦是新的技术，目前Still和Focalsepc这两家公司提供解决方案。
（6）颜色检测：面板需要检测偏色，有日本的Konica Minolta，美国的Radiant，爱色丽这几家公司，现在Radiant被Konica Minolta收购了。
二、激光设备及检测设备专家
1、讲讲OLED行业
目前看来， 2016年OLED达到了百亿的产值规模，到2018年会有百分之十几的增长，目前三星可以说一家独大，基本上90％以上都是三星的，苹果iPhone8用的也是三星的，LG也没接到单，这种局面暂时是改变不了的。
LG跟三星是有分工的，三星主攻小屏，LG主攻大电视屏。三星、LG的制程是不一样的，做出来都是OLED屏，但做的方式是不一样的。三星走的是蒸镀工艺路线，也是现在国内大部分小屏厂采用的方式，但国内被这里卡住了。具体工艺制程是，有个ITO刻蚀，形成一个个像素快，然后蒸镀封装，之后就需要测试，测试后就需要比较多的激光切割，最后是组装成模组的过程，模组阶段需要装芯片，最终还是靠电能驱动的，最后还有一个测试，这是一个全流程的工艺。
从今年年后三月份开始，有一个比较密集的OLED产能方面的投资：
3月31号TCL旗下华星光电宣布在武汉投资T4项目，
4月20日天马六代线在武汉点亮。点亮是行业术语，点亮不代表量产，只是说整个工艺流程走通了，到能够量产还有一个过程。
5月10日，三星OLED软板厂A4正式动工，也加快对软屏的投入。
5月11日，BOE首条6代线成都B6点亮。
5月19日，云谷（固安）在昆山举行吊装仪式，维信诺是目前国内5．5代线运营最好的，但是量很少。
LG现在也在积极地布局中小型屏，在韩国坡州投资了一个新厂。这种投资都是几百亿量级，除了半导体行业，面板行业投资是最大的。
其实行业内现在压力也是非常大，比如华为、OPPO这些国产手机厂商现在也非常着急，它买不到屏幕。现在华为跟京东方战略合作，不论良率不计成本要把新的屏推出来，三星的原则是只供苹果和三星，限制国内的手机厂商，像小米、OPPO等。
2、OLED产业链
BOE、LG是中间提供面板的；下游是各个行业的终端用户，包括电视机、手机、iPad、车载；上游包括各种设备、材料阻隔膜、驱动芯片等。为什么中国现在OLED产业起不来，一个很重要的设备就是蒸镀机，就是把像素亮点通过蒸镀的方式蒸镀到基板上，现在是被佳能垄断的，并且三星把佳能三年的设备产能全部包掉了，所以现在中国很多公司买不到蒸镀机，直接制约着中国OLED行业。
下面列一下行业里主要的一些公司。大族激光以激光加工为主，其实做检测不多；智云股份做邦定机、清洗设备；联得跟智云差不多；肇庆中导，其实是奥宝的国内经销商，是美国华人创办的公司，由于股权比较分散，一直没有大动作；还有田中精机和深科达，深科达也是积极地布局面板行业；易天自动化，应该没有上市，是华星光电重点扶持的一家国产自动化公司，后续应该会有比较大的发展；正业科技，也上了创业板。
材料方面，有强力新材、万润股份、濮阳惠成、康得新。其中康得新可以关注，有涉及面板发光层和ITO层材料，后面这块有突破是一个比较大的市场。
驱动IC的有中颖电子。欧菲光是做触摸屏，现在也在向上下游积极拓展，也在做手机组装。
几家大的面板公司包括京东方、深天马、TCL（华星光电）、黑牛食品（国显光电）。
3、OLED设备市场
（1）激光设备
我们分析工艺制程主要分前段、中段和后段。前段中段是化工的一些设备，就是蒸镀、晶化，这些国内短期是不可能有能力替代的，都是日本、韩国、还有欧美国家垄断的。按照整个市场份额划分，前段设备，也就是蒸镀之前做大的基板的设备占70％的比例，设备难度非常大，都是做半导体的设备商在做，我们国家半导体比较薄弱。中段最核心的就是蒸镀机，但是又被日本人给卡住了，国内我们也做不了。其实我们能做的也就是后面的15％，主要能做的是自动化、激光加工和测试等。
（2）检测设备
在LCD行业中，其实只有中国和韩国用了视觉检测，日本是没有用的。在LCD液晶时代，日本人把面板厂搬到中国来，全部靠人检查，因为人的检测能力很强，设备总有一些看不出来的东西。日本人风格非常谨慎，当时没用检测设备，但中国人做了尝试，在这块反而做得比较好。
现在进入OLED阶段，明显感觉到检测更重要了。我们把OLED工艺分成三段，首先是做基板的阶段，然后是蒸镀形成一个彩色的模块，里面是RGB三色，通过控制RGB发光形成彩色，最后模组段就是装外壳，装成一个屏。这里有很多检测，Array段AOI就是奥宝做的，检测玻璃基板有没有缺陷、刮伤划伤，后面是点亮检测，也就是Cell段，已经生成一个个像素点了，像素点是可以测试的，让它发红绿蓝三种光，找缺陷。然后模组段是做一些芯片的测试。
按照客户节拍要求，两台切割设备需要三台检测设备，按此估算，如果有10亿的切割的市场，那么检测设备就有15亿的市场。现在三星的良率基本上达到了70％以上，可能更高到80——90％多，我们现在还不到30——35％，加检测设备的最大好处是可以减少损失，越早发现损失越低，并且可以起到预警作用，如果发现严重的缺陷可能就停止产线调整参数。中国做LCD也是这么做出来的，十年前刚开始良率只有百分之十几，但现在的良率已经达到90％了，所以现在我们在电视机行业可以跟韩国人、日本人竞争，JDI、夏普都不行了。OLED也必然是这个过程，目前这个阶段良率跟不上，检测设备非常重要，每个环节都要加进去。目前看来，国内企业的机会应该在2018年之后，因为第一波设备采购不可能买国产设备，全部都是进口设备。
三、 SMT行业专家
解析智能手机OLED屏幕检测和SMT设备产业链现状
1、 电子产品行业简述
电子产品可分为高附加值的（汽车电子、医疗器械、工业控制）和大批量制造的（手机、笔记本、民用产品）。电子行业转化很快，趋势越做越大，产业链越发齐全。车载电子是稳定性强，技术含量高的子领域，目前汽车电子体量不算大，但未来会有很好的增速。特别是现在从传统汽车转向新能源车（纯电or混动），电机车电子需求会更高，车子向智能化发展。
电子产品和制造工艺变迁可以从几个方面去看：1、贴装形态；2、电子元件；3、配线版；4、组装机；5、焊接装置；6、焊料。代表性的产品从当年的收音机，发展到现在的智能手机。SMT是手机小型化的重要原因，由于SMT行业不断在改变进步，虽然最高峰期已经过了，但还是有很大空间，总是有机会。
2、SMT行业梳理
（1）我国SMT行业概况：我国SMT的应用起步于80年代中期（1985年），最初从美、日等国成套引进了SMT生产线用于彩电调谐器生产。随后应用于袖珍式高档多波段收音机、随身听、录像机、VCD、DVD、BB机、手机等生产中，近几年在计算机、通信设备、医疗器械、汽车电子、航空航天电子产品中也得到广泛应用。全球的PCBA制造商，包括美、日、欧洲、新加坡、台商基本都已将SMT加工厂搬到了中国大陆，使得中国大陆成为了全球的电子制造中心和加工中心。
（2）SMT总的发展趋势是：元器件越来越小、组装密度越来越高、组装难度也越来越大。最近几年SMT又进入一个新的发展高潮。为了进一步适应电子设备向短、小、轻、薄方向发展，前几前刚出现0210（0．6mm＊0．3mm）的CHIP。目前最高贴装速度： 10万CHIP （0402元件） ／ 小时，最小贴装元件： 01005（0．01 x 0．005英寸）。
（3）我国贴片机行业情况：中国SMT行业从开始的1985年到2015年，30年间共引进贴片机123535台（海关统计），单台价值量在100万RMB以上。2017年1季度，中国大陆在国产智能手机市场的推动下，进口贴片机2366台，金额为35044．03万美元，与2016年1——3月相比，分别增长38．1％和32．9％，达到了自2012年以来同期的最高点。
贴片机分为高速和中速，一条线多的需要10＋台。富士和西门子是贴片机行业龙头，前者在手机又优势，后者在通讯行业有优势。雅马哈是贴片机行业运作比较好的公司，把日立的高速机收购了，很多LED灯的市场是它的，它也在做AOI，点胶机，扩大产品线。中国国产品牌是近10年开始出现，贴片机是2——3年才有些用户和市场。
今年以来国内贴片机市场特别好，可能的原因有：1）投资周期；2）手机行业拉动（苹果今年单子量还是比较大，同时国内手机品牌发展也很好）；3）一些EMS行业起来了。目前国内贴片机的交货周期要到4——5个月，老客户最快3个月。
（4）相关的SMT设备及品牌
1）贴片机：富士（模块化设计，产能借助模块精确组合达到最佳产能）、松下（高速的）、ASM（西门子）、YAMAHA、JUKI、KS（三星卖掉的，水平比较低端）、MYCRONC、Europlacer、台湾元利盛、深圳路远、泰州腾世机电、北京泰姆瑞、北京中科同志科技、深圳华志诚（后面几个品牌这几年出来的，做国产线，有些LED灯铺装等相对简单的东西会用国产的）等；
2）印刷机：DEK（ASM）、MPM、EKRA、GKG、德森等；
3）回流焊：BTU、Vitronics soltec、Speedline、ERSA、REHM、HELLER、田村、ETC、日东、劲拓（300400）、科隆威、和西等；
4）AOI、SPI、X——ray（都是检测设备）： OMRON、VI、KOH——YOUNG、SAKI、岛津、GE、Dage、日联、神州视觉、安达、振华兴、思泰克（839448）等（目前SMT中检测设备的需求上来了，国内有几家做得还不错）；
5）锡焊机器人（后道工序，外围部件安装）： UNIX（全球领先）、Apollo、ATM、快克等（最早是在车载电子中用，后来3C要求精度也上来了，从手焊转为机器人）。
01月07日 18:14
