不过事后，蓝思科技声明称，"公司没有裁员计划。公司增加自动化投入，随发展规模增长不再相应比例增加绝对人数，相当于今年及明年会减少新增人工1一2万多人。公司目前人员的绝对数量不会也没有减少，今年春节后还通过本地媒体做广告补充了一万多人的缺口，目前仍在持续新招员工。"
"公司今年以来，业务正常、生产正常、员工福利不降反升，公司财务稳健、资产负债率持续降低，怎么能说是靠政府补助度日。蓝思科技作为一家科技型公司，季节性的业绩波动本属十分正常，并不代表公司财务状况和基本面不佳。"
同样5月25日，富士康董事长郭台铭在贵阳举行的2016中国大数据产业峰会上也表示，十年之内富士康工厂47%的组装工作会被机器取代，公司已经有了关灯生产的工厂。但是郭台铭强调，富士康百万员工并不会减少，因为云端维护、机械操作依然需要人来执行。
富士康也向英国《BBC》做出声明，证实产线制程大幅实施自动化，但否认此举导致员工失业问题，并说明采用机器人及其他创新制造技术，能取代员工过去所从事的重复性劳动，而员工则透过内部训练，从事具有更高附加价值的工作，例如研发、制程管控、品质管理等等。
富士康自2010年起，投入约15亿新台币（约合3亿人民币）为昆山厂区车间进行自动化改造，并采用2,000多台自主研发的机器手，至今仍不断增加机器人数以取代人力。
其实，《手机报》获悉，两家企业所谓的自动化升级，也都是在一些加工机台上，增加了上、下料的二轴平移，或三轴对位的机械手，仅仅用来替代原来的手工放料到工作台上，为的是减少人工对位的难度，降低熟练员工的依赖，缩短人工值守的时间，从而提升用工效率。不过这种简单的机械手，跟所谓的"自动化"或"机器人"还差了十万八千里，它既没有智能判断产品加工状态进行智能加工参数输入或修正的功能，也没有所谓的自动库存及订单动态调整工作状态功能，甚至所谓的"关灯工厂"，也只是单个加工工序的"关灯机器"群或车间。
就上面这两家企业，连服务这些"自动化"装置的AGV自动料匣都极少配备，还需要人工来完成。其中蓝思科技在声明中也表示，只是在CNC和少量丝印工序加了一些机械手取入单片料，整个料匣仍然需要人工完成，所以原来看守机器的员工可以从操作二台机器，变成看守8到12台机器而己。
至于昆山富士康的电脑组装工厂，早在富士康之前就有很多同行已经在主板生产、组装、包装上使用自动生产线了，但其中很多接插连接器、风扇、拧螺丝等工作，还是人在完成。而且这些自动生产线省下来的员工用工成本，根本就抵不上维护产线正常运转的设备工程师、软件工程师、调度工程师、品质工程师等数量庞大的工程师用工成本，不然富士康也不会惦记着去印度开厂，肯定会去生存环境更好的欧美大陆了。
目前在电子行业，越往产业链前端，自动化程度越高，越往产业链末端，自动化程度越低。比如产业链前端的材料产业、半导体产业、面板产业等，核心工序基本上实现了自动化，而中国承接这些产业转移，主要是中国现阶段的工程师用工成本较低，可以有工程师红利进行浪费性使用。而产业链后端的代工产业，虽然大家都认为自己也是电子产业链里的企业，把自己也打扮成高大上的"高新技术企业"，实际上更多的还是吃熟手员工红利的劳动密集型企业，因为离产业链末端越近，制品的规格品类越复杂，越难标准化，不易被机器识别、分类、并进行多轴的空间加工操作，现阶段还只有比机械手更"智能"的员工，才能胜任。
01月07日 18:14
