机器人测试线有条不紊地运作，在大大节约成本的同时，保证了产品的质量和精度，同时还避免了人工检测时因情绪化、粗心等造成的人为差错，机器的差错率几乎为零。
 

 

　　机器人小车经过智能料仓。据计算，同样的工作量需要三个班组建三十人，相比一年的人力成本，研发的机器人流水线成本大大缩减。
 

　　工厂看板的屏幕上实时显示了自动流水线的运作情况，方便管理监督。
 

　　无人车间内有机器人检测线、自动包装线、智能料仓、自动分板区等多个机器人流水线，昼夜24小时不停地运作，误操作比例为零。
 

　　车间内的一张对比图：车间改造前，每班次需要14个工人，并排站着重复劳动。而改造后，每班次仅需5个工人，产能还提升了25%。
 

　　机器人小车能自动加料、送料，沿着地板上的轨迹线移动，遇到障碍物还会避开。
 

　　实现“机器换人”后，基本上两年内就能回本。按计划，人工检测车间在不久后也将变为无人线，包装线目前也已进入调试阶段，至少60%的岗位将被替代。
 

　　每台机器都需要相关员工的维护、调整和保养。“无人工厂”并非没有一个人，而是取消低水平重复劳动岗位，员工最终将转型成具备技术素养的管理者。
 

　　企业自主研发的机器人线每套可一下子替换“两班倒”的32个工位。
 

　　一台自动贴装机正常运作，基本不需要人为干预。
 

　　无人车间里的20名员工，均是经过培训后重新上岗，不仅提升了职业技能，也同时从劳动型岗位升级为技术型岗位，薪资待遇也上了一个台阶。

 

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　　为了保持车间内的恒温恒湿环境，进入车间前必须穿上鞋套、换上防护服、戴上工作帽。车间的左侧整齐规划了四条“手机通讯主板自动测试线”，这也是晨讯科技已经实现的无人化流水线，手机主板可在流水线上完成从下载到校准的工序，全程只需要1到2名维护人员。在自动化流水线上，机械臂有节奏地将不同模块载入不同的检测系统，大大节约成本的同时，更保证了产品的质量和精度，机器的差错率几乎为零。

 

　　据介绍，从五年前起，晨讯科技就开始以自己的手机和通讯模块制造厂作为试验基地，将标准机器人、视觉系统等，集成为一套套自动化成套设备，成功地代替了一排排的非技术工人。接着是智能物流的AGV（无人搬运车）和各种专用自动化设备。在逐步实现工厂无人化的基础上，再将所有设备连上互联网；通过PCS（过程控制系统）、MES（制造执行系统）和ERP（企业资源管理系统），实现生产全过程的信息化、网络化、智能化。目前在手机制造领域，规模排名前20的制造工厂大多数已经购买了其制造的各种智能装备，部分工厂正在洽谈整厂智能改造方案。

 

　　近些年，随着“路易斯拐点”到来，劳动力成本飞涨，中国制造业遭遇到空前的挑战。制造加工企业逐渐认识到，人工智能将成为经济发展的新引擎。今年7月，国务院发布《新一代人工智能发展规划》，提出了我国新一代人工智能“三步走”的战略规划，到2030年，中国成为世界主要人工智能创新中心，人工智能核心产业规模超过1万亿元，带动相关产业规模超过10万亿元。