据李星从行业中了解到的信息显示，华为目前开发的可折叠手机，引进了两家柔性OLED显示屏供应商，一家是深圳本土的OLED显示企业柔宇科技，为其提供7.8英寸的可折叠OLED显示模组，一家则是中国最大的面板企业京东方，为其提供的是8英寸左右的可折叠OLED显示模组。

 

　　实现上，京东方和柔宇科技都早就有提供可折叠的OLED显示模组给相关手机品牌企业测试，包括国内第一家对外展示概念机的摩托罗拉，其发布的三种可折叠设备，折叠手机、手环手机、折叠平板，都有采用京东方和柔宇科技的样品试作。

 

　　另外，vivo也曾对外展示过可折叠OLED显示屏手机，所采用的可折叠OLED显示屏模组，也有部分是来自柔宇科技。甚至因此还传出了vivo和OPPO要入资柔宇科技的传闻。

 

　　京东方的柔性OLED情况，外界了解得比较多，目前也是国内投资柔性OLED显示屏最大的一方，止前在建与规划的6代柔性OLED产线就有三条，并且配备的全是业内最成熟的设备，首条产线已经于去年底开始量产，并已经出货应用在华为的豪华版保时捷手机上。

 

　　柔宇科技的柔性OLED量产之路相对要曲折一些，据李星的了解，因为柔宇一开始的目的，就是生产可折叠柔性OLED显示屏，因此在器件结构与背板技术上一直坚持与固定曲率柔性OLED显示屏生产技术不太一样，其实柔宇早期在发光层的制作上也采用了与行业不一样的技术。

 

　　所以柔宇科技早期准备采用自有专利IP为核心方案对外提供服务，最初柔宇科技的可折叠柔性OLED技术是采用纳米打印的方式来进行制作，但一直只能停留在硅谷实验室的实验线打样阶段。

 

　　后来为了能够实现产品量产化，柔宇不得不在量产计划中剥离掉一些专利IP，转而在多数量产环节上采用行业共用技术来实现，只保留一些材料、器件、电路、软件和产品设计领域的专利在自己的量产方案中，并于2015年在深圳建了一条小规模的产线，才加快了量产实现进度，前面提供给vivo和摩托罗拉的可折叠OLED产品，据说就有部分是在这条产线上试制的。

 

　　目前柔宇科技在深圳投资110亿建有一条准6代线(以5.5代线为基础改造)，也已经点亮产品，月产能为投片基板45000片，面板线的手动模式生产良率也高达85%。目前正在进行全线的自动化适配阶段。由于柔宇科技的一些设备环节是按照自己的生产工艺，在5.5代线基础改造而成的，所以投资成本要比行业低很多。加上多年来没有真正的产品上市并被市场接受，但凭借融资手段让团队成员的身家估值远远超出同行，也曾一度引起了外界对其的各种质疑。

 

　　到去年九月份为止，柔宇已经获得D轮风险投资，估值超过30亿美金，融资从中国银行、工商银行、花旗银行等金融机构共融资8亿美元。其中的5.6亿美元为债务，其余为股权。在参与风险投资的股东中，包括了像IDG（他们投资了腾讯、百度等）、深创投、中信资本、基石资本、美国骑士资本等诸多国内外著名的投资机构。去年底再与Warmsun Holding Group签约一份8000万美元(约合人民币5亿元)的Pre-D轮投资协议，成为全球成长最快的“独角兽”企业之一。

 

　　根据李星的从业经验表示，要实现真正的可折叠柔性显示，关键在于背板线路技术和触控线路技术，加上能够找到合适使用的柔性防护层材料。其中背板线路技术和触控线路技术决定了柔性OLED显示屏的可折叠性能，包括显示屏厚度、抗落跌与防震性能、使用寿命、折叠曲率、器件衰减速度等，而柔性防护层材料则直接关系到柔性OLED的显示效果和耐划伤性能。

 

　　目前传统的柔性OLED显示屏企业，一般都是在普通OLED显示屏生产工艺上，把背板的基板材料转换为柔性PI层，再通过传统的器件生产方式进行生产，配合传统的柔性PF结构电容屏使用，可弯折的曲率和弯折次数都受一定的限制。

 

　　而采用类似柔宇科技生产的可折叠柔性OLED显示屏，则从背板的基板材料和器件生产方式上，都采用了特殊的方式来制作，一来器件厚度较薄，二来背板电路部分理论上也要比传统方式生产出来的器件更致密一些，也更具柔软性一些；而在触控部分，也是配合类似聚噻吩类导电膜生产出来的PF电容屏，触控部分的耐用性也要远高于传统的柔性PF结构电容屏。

 

　　当然，与传统的驱动背板制作方式相比，其它新兴的背板制作方式，都或多或少的遇到了器件性能一致性难题，需要特别的驱动IC来适配，驱动IC的调试成本也远高于传统的驱动背板，因此综合成本算下来，新兴背板制作方式所生产出来的可折叠柔性OLED显示屏产品，在初期的行业成本上，并不见得会比传统驱动背板制作方式所生产出来的可折叠柔性OLED显示屏产品更具优势，唯一能够胜出的，可能是后续的使用成本优势。